Nigerian Granitsteinbruch verdoppelt die Leistung auf 82 TPH mit einer Doppelwalzen- und Prallmühlen-Brecheranlage

Kundenhintergrund

Der Kunde ist ein aggregierter Lieferant, der einen Granitsteinbruch im Bundesstaat Ogun, Nigeria, betreibt. Das Unternehmen liefert gebrochenen Stein an Straßenbauunternehmer und Fertigbetonanlagen in der Region Lagos, wo die Nachfrage nach 0-10 mm und 10-20 mm Zuschlagstoffen mit Autobahn- und Wohnungsbauprojekten schnell gestiegen ist. Ihre bestehende Anlage bestand aus einem kleinen Backenbrecher, gefolgt von einem alternden Hammermühle, und war zum Engpass des gesamten Betriebs geworden.

Die Probleme vor Ort

Granit in diesem Steinbruch ist abrasiv, mit einer Druckfestigkeit zwischen 150 und 220 MPa. Die Hammermühle verbrauchte alle fünf bis sechs Wochen einen Satz Hämmer, und jeder Austausch stoppte die Produktion für zwei Tage. Die Leistung betrug durchschnittlich 45 tph mit einem hohen Anteil an Pulver unter 3 mm, das von den Betonwerken abgelehnt wurde. Der Kunde benötigte eine stabile 70-80 tph-Linie, ein kontrolliertes 0-10 mm-Produkt und Verschleißkosten, die er tatsächlich planen konnte.

Anforderung	Ziel	Warum es wichtig war
Kapazität	70-80 tph	Um zwei Betonwerke täglich zu bedienen
Produktgröße	0-10 mm und 10-20 mm	Spezifikation, die von Betonkäufern benötigt wird
Verschleißkosten	Vorhersehbare, geringe Ausfallzeiten	Der Hammerwechsel stoppte die Anlage
Inbetriebnahme	Unter drei Wochen	Bestehende Verträge liefen bereits

Die vorgeschlagene Lösung

Nach Prüfung der Aufgabegröße, der Granithärte und der Zielkorngröße entwickelte unser Ingenieurteam eine zweistufige Lösung, die die Grobzerkleinerung von der Feinformung trennt. Ein europäischer Prallbrecher verarbeitet den 500 mm großen Rohgranit und zerkleinert ihn auf 0-40 mm, während ein hydraulischer Doppelwalzenbrecher das endgültige 0-10 mm-Produkt mit kubischer Form und geringem Pulveranteil herstellt.

Stufe	Ausrüstung	Rolle	Verschleißteile
Primär	PFW-1210 Europäischer Prallbrecher, 110 kW	500 mm Aufgabe reduziert auf 0-40 mm bei 100-120 tph	Cr26 Hochchrom-Schlagleisten, HRC 60+
Sekundär	2PGY-1000x800 Hydraulischer Doppelwalzenbrecher, 2 x 55 kW	0-40 mm reduziert auf 0-10 mm bei 80-100 tph	Mn13 Hochmangan-Walzenschalen
Hilfs	Vibrationssieb, Förderbänder, Schaltschrank	Kreislaufsieb- und Haldenbildung	Polyurethan-Siebmaschen

Der Doppelwalzenbrecher wurde aus drei Gründen für die Feinphase ausgewählt: Er erzeugt eine enge Korngrößenverteilung mit begrenzter Übermahlung, seine hydraulische Spaltverstellung ermöglicht die Änderung des Outputs in wenigen Minuten und seine Walzenschalen können segmentweise anstelle einer kompletten Rotorbaugruppe ausgetauscht werden.

Installation und Inbetriebnahme

Fundamentzeichnungen und das elektrische Layout wurden vor dem Versand ausgestellt, damit der Kunde das Gelände vorbereiten konnte, während die Ausrüstung auf See war. Unser Ingenieur reiste zum Steinbruch für Installationsüberwachung, Antriebsausrichtung, hydraulische Spalteinstellung und Probeläufe. Die Anlage wurde in zwölf Tagen in Betrieb genommen, einschließlich zweier Tage Schulung für die Bediener, die tägliche Inspektion, Spalteinstellung und Überprüfung des Verschleißes der Walzenschalen abdeckten.

Standortlayout und Fundamentzeichnungen vor dem Versand geliefert
Ingenieur vor Ort für Installation, Ausrichtung und Probelauf
Schulung der Bediener mit einer schriftlichen Wartungscheckliste

Ergebnisse nach sechs Monaten Betrieb

Die Anlage läuft seit der Inbetriebnahme im Zweischichtbetrieb. Die gemessene Leistung beträgt 82 tph Fertigprodukt, wobei der 0-10 mm-Anteil etwa 65 Prozent der Gesamtmenge ausmacht. Das Problem der Übermahlung verschwand, und der Pulveranteil unter 3 mm nahm merklich ab, was es dem Kunden ermöglichte, den gesamten Output an Betonwerke zu verkaufen, anstatt ihn als Abfall auszusieben.

Indikator	Vorher	Nach sechs Monaten
Fertige Leistung	45 tph	82 tph
Produktpalette	0-30 mm mit hohem Pulveranteil	0-10 mm und 10-20 mm, kubische Form
Austausch von Verschleißteilen	Hämmer alle 5-6 Wochen	Walzenschalen noch im Einsatz, 8 mm Verschleiß
Ungeplante Ausfallzeiten	2 Tage pro Verschleißwechsel	Unter 4 Stunden pro Monat
Kosten pro Tonne	Basislinie	Um etwa 22 Prozent reduziert

Verschleißleistung bei abrasivem Granit

Nach sechs Monaten kontinuierlichem Betrieb auf Granit zeigten die Mn13-Walzenschalen einen Verschleiß von etwa 8 mm, den das Wartungsteam des Kunden anhand seines Produktionsvolumens kartierte und zur Vorausplanung des nächsten Austauschs nutzte. Die Cr26-Schlagleisten des Prallbrechers wurden einmal gedreht und befinden sich immer noch auf ihrer zweiten Arbeitskante. Geplante Austausche statt Notfallaustausche sind nun die normale Routine.

Warum das Projekt funktionierte

Ausrüstung, die an den tatsächlichen Stein angepasst ist, nicht an eine generische Katalogspezifikation
Verschleißteile, ausgewählt nach Abrasivität, mit hohem Chromanteil, wo die Schlagbelastung am höchsten ist
Hydraulische Spaltverstellung, die Gradationsänderungen ohne Demontage ermöglicht
Ersatzteile vor dem Versand auf Lager, sodass der erste Verschleißwechsel keine Wartezeit erforderte

Der Kunde evaluiert nun eine zweite Anlage für einen neuen Steinbruchstandort und hat uns gebeten, ein mobiles Brecherkonzept für ein Straßenbauprojekt anzubieten, das zwischen Standorten wechselt. Für Steinbrüche mit ähnlichen Verschleiß- und Kapazitätsproblemen gilt die gleiche technische Überprüfung: Senden Sie uns Ihren Gesteinstyp, die Aufgabegröße und die Zielkorngröße, und wir werden eine passende Konfiguration mit Verschleißteilen vorschlagen, die für Ihr Material ausgewählt wurden.