Cantera de granito nigeriana duplica la producción a 82 TPH con línea de trituradoras de minería de rodillos dobles y de impacto

Antecedentes del cliente

El cliente es un proveedor de agregados que opera una cantera de granito en el estado de Ogun, Nigeria. La empresa suministra piedra triturada a contratistas de carreteras y plantas de hormigón preparado en la región de Lagos, donde la demanda de agregados de 0-10 mm y 10-20 mm ha crecido rápidamente con proyectos de carreteras y viviendas. Su línea existente consistía en una pequeña trituradora de mandíbulas seguida de una trituradora de martillos anticuada, y se había convertido en el cuello de botella de toda la operación.

Los problemas en el sitio

El granito de esta cantera es abrasivo, con una resistencia a la compresión entre 150 y 220 MPa. La trituradora de martillos consumía un juego de martillos cada cinco o seis semanas, y cada reemplazo detenía la producción durante dos días. La producción promediaba 45 tph con una alta proporción de polvo por debajo de 3 mm, que las plantas de hormigón rechazaban. El cliente necesitaba una línea estable de 70-80 tph, un producto controlado de 0-10 mm y un costo de desgaste que pudiera planificar realmente.

Requisito	Objetivo	Por qué importaba
Capacidad	70-80 tph	Para servir a dos plantas de hormigón diariamente
Tamaño del producto	0-10 mm y 10-20 mm	Especificación requerida por los compradores de hormigón
Costo de desgaste	Tiempo de inactividad predecible y bajo	El reemplazo de martillos estaba deteniendo la planta
Puesta en marcha	Menos de tres semanas	Los contratos existentes ya estaban en curso

La solución que propusimos

Después de revisar el tamaño de alimentación, la dureza del granito y la gradación objetivo, nuestro equipo de ingeniería diseñó una solución de dos etapas que separa la reducción gruesa de la conformación fina. Una trituradora de impacto europea de alta resistencia maneja el granito de cantera de 500 mm y lo reduce a 0-40 mm, mientras que una trituradora de rodillos doble hidráulica produce el producto final de 0-10 mm con una forma cúbica y una baja relación de polvo.

Etapa	Equipo	Rol	Piezas de desgaste
Primaria	Trituradora de impacto europea PFW-1210, 110 kW	Alimentación de 500 mm reducida a 0-40 mm a 100-120 tph	Barras de impacto de cromo Cr26, HRC 60+
Secundaria	Trituradora de rodillos doble hidráulica 2PGY-1000x800, 2 x 55 kW	0-40 mm reducido a 0-10 mm a 80-100 tph	Carcasas de rodillos de manganeso alto Mn13
Auxiliar	Criba vibratoria, cintas transportadoras, armario de control	Cribado en circuito cerrado y apilamiento	Malla de criba de poliuretano

La trituradora de rodillos doble fue seleccionada para la etapa fina por tres razones: produce una gradación estrecha con trituración limitada, su ajuste de brecha hidráulico permite cambiar la salida en minutos y sus carcasas de rodillos se pueden reemplazar segmento por segmento en lugar de como un conjunto de rotor completo.

Instalación y puesta en marcha

Los planos de cimentación y el diseño eléctrico se emitieron antes del envío para que el cliente pudiera preparar el sitio mientras el equipo estaba en el mar. Nuestro ingeniero viajó a la cantera para supervisar la instalación, la alineación de los accionamientos, el ajuste de la brecha hidráulica y las pruebas. La línea se puso en marcha en doce días, incluyendo dos días de capacitación del operador que cubrieron la inspección diaria, el ajuste de la brecha y las comprobaciones de desgaste de las carcasas de los rodillos.

Planos de diseño del sitio y cimentación suministrados antes del envío
Ingeniero en el sitio para instalación, alineación y prueba
Capacitación del operador con una lista de verificación de mantenimiento escrita

Resultados después de seis meses de operación

La línea ha estado funcionando dos turnos al día desde la puesta en marcha. La producción medida es de 82 tph de producto terminado, con la fracción de 0-10 mm representando aproximadamente el 65 por ciento del total. El problema de la sobretrituración desapareció y el contenido de polvo por debajo de 3 mm se redujo notablemente, lo que permitió al cliente vender toda la producción a las plantas de hormigón en lugar de cribarla como residuo.

Indicador	Antes	Después de seis meses
Producción terminada	45 tph	82 tph
Gama de productos	0-30 mm con alto contenido de polvo	0-10 mm y 10-20 mm, forma cúbica
Reemplazo de piezas de desgaste	Martillos cada 5-6 semanas	Carcasas de rodillos aún en servicio, desgaste de 8 mm
Tiempo de inactividad no planificado	2 días por cambio de desgaste	Menos de 4 horas por mes
Costo por tonelada	Línea base	Reducido en aproximadamente un 22 por ciento

Rendimiento de desgaste en granito abrasivo

Después de seis meses de operación continua en granito, las carcasas de rodillos Mn13 mostraron aproximadamente 8 mm de desgaste, que el equipo de mantenimiento del cliente mapeó contra su volumen de producción y utilizó para programar el próximo reemplazo con anticipación. Las barras de impacto Cr26 en la trituradora de impacto se rotaron una vez y todavía están en su segundo filo de trabajo. El reemplazo planificado, en lugar del reemplazo de emergencia, es ahora la rutina normal.

Por qué funcionó el proyecto

Equipo adaptado a la roca real, no a una especificación genérica de catálogo
Piezas de desgaste seleccionadas por abrasividad, con alto cromo donde la carga de impacto es mayor
Ajuste de brecha hidráulico que permite cambios de gradación sin desmontaje
Repuestos almacenados antes del envío para que el primer cambio de desgaste no necesitara esperas

El cliente ahora está evaluando una segunda línea para un nuevo sitio de cantera y nos ha pedido que cotizemos una configuración de trituración móvil para un proyecto de carretera que se mueve entre ubicaciones. Para canteras que enfrentan problemas similares de desgaste y capacidad, se aplica la misma revisión de ingeniería: envíenos su tipo de roca, tamaño de alimentación y gradación objetivo, y propondremos una configuración a juego con piezas de desgaste seleccionadas para su material.